铁基粉末冶金中的粉末制备和模压成型通常采用机械粉碎、雾化和物理化学等方法。将配制好的粉末过筛混合，混合均匀后加入适量的增塑剂，然后压制成型。粉末颗粒之间的原子通过固相扩散和机械互锁结合成具有一定强度的整体。压力越大，工件的密度越大，强度也相应增加。有时为了降低压力，增加制件的密度，也可采用热等静压。
烧结，将压制成型的零件放入具有还原气氛的密闭炉内进行烧结，烧结温度约为母材熔点的2/3～3/4倍。由于高温下不同种类原子的扩散，粉末表面氧化物的还原和变形粉末的再结晶，使粉末颗粒相互结合，提高了粉末冶金制品的强度，并获得了结构与一般合金相似。烧结后仍有一些细小的气孔，属于多孔材料。
铁基粉末冶金在一般情况下，烧结件可以达到要求的性能，可以直接使用。但是，有时需要进行必要的后处理。例如，精压处理可以提高零件的密度和尺寸形状精度;铁基粉末冶金零件的淬火和表面淬火可提高其机械性能;以润滑或耐腐蚀为目的浸油或浸渍液体润滑剂;将低熔点金属渗入工件孔隙中，可提高工件强度、硬度、塑性或冲击韧性的浸渗处理。
铁基粉末冶金技术的优势绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能通过粉末冶金制造。由于粉末冶金法可以压制成致密的最终尺寸，并且不需要或不需要后续机械加工，因此可以大大节省金属，降低产品成本。铁基粉末冶金制造的产品，金属损耗仅为1-5%，而生产中采用的普通铸造方法，金属损耗可达80%以上。
