铁基粉末冶金结构件是由铁粉或合金钢粉通过粉末冶金技术制成的结构件。对这类零件的要求是要有足够好的机械性能、耐磨性、良好的加工性能，有时还要有耐热性和耐腐蚀性。铁基粉末冶金零件广泛应用于国民经济的各个领域。特别是在汽车行业，发达国家铁基粉末冶金用于汽车，如凸轮轴、排气阀座、水泵叶轮及各种齿轮等。
如铁基粉末冶金含油轴承一般要求含油量，其密度通常达到6.2g/cm3左右。对于含油量要求高的，比如20%的含油量，此时需要降低密度，这样有足够的孔隙保证含油量。
大多数行业铁基粉末冶金齿轮的密度将达到6.8g/cm3.必要时可采用进口粉为原料或加入镍粉提高密度。高达7.3g/cm3.
铁基粉末冶金热处理：这是一种常用的强化硬度的方法。需要注意的是，铁基粉末冶金热处理不建议硬度过高，否则容易脆化，导致使用中容易断裂。
铁基粉末冶金加工电镀：也是一种防锈处理，通常是镀镍或镀锌，常用于对外观和防锈要求较高的地方，成本较高。但需要注意的是，由于工艺特点，铁基粉末冶金电镀的防锈效果不如钢铁。
粉末冶金过程中如何使用模具以及模具的选择非常重要，因为这是生产过程中非常重要的一点。粉末冶金是通过成型和烧结金属粉末或以金属粉末为原料制造金属材料、复合材料和各种类型产品的工艺技术。因此，在制造过程中，材料粉末将首先填充在模具之间，然后通过模具压实和加热以获得成品。
与其他工艺相比，在大批量生产条件下，粉末冶金零件节约成本的优势非常明显，其生产过程中模具的合理使用也是体现经济性的重要措施。用粉末冶金技术容易制成的形状是在压制方向上尺寸相同的形状，齿轮和凹凸形状的都属于这一类。
对于冲压方向有通孔的零件，这些孔都是由芯轴形成的。一般来说，制造圆孔是经济的，因为它们可以用相同的心轴形成。然而，为了制造其他形状的孔，有必要增加模具的制造成本。用模具成型多台面粉末冶金零件时，零件的每个台面应分别压制，并由独立的上下模具成型。
为了使多台面零件的密度处处均匀，冲模的冲压动作次数应等于零件的成形台面数。如果模具制造复杂或昂贵，为了降低模具的制造成本并避免影响成形零件质量的问题，可以减少零件的直接成形台面的数量，并且可以通过切割在成形/烧结零件上加工剩余台面。
如果顶面或底面的凹槽长度不超过零件长度的1/4.可以直接压制成型，不需要在单独的模具中压制成型，否则将采用多模冲压动作进行压制成型。如果零件端面和底面的凸台高度不超过零件总长度的15%，可以直接压制成型，无需单独的模具。
